+48 22 290 55 44
info@staworzynski.com

Tytuł

Mapowanie procesów

Value Stream Mapping - Mapowanie strumienia wartości

Dlaczego procesy powinny być mapowane?

Ponieważ będziesz mógł podejmować trafniej działania usprawniające ukierunkowane na:

  • skracanie czasu realizacji zleceń
  • redukcja zapasów w toku oraz zapasów głównych 
  • eliminacja wąskiego gardła wzdłuż całego procesu
  • modelowanie i optymalizacja procesów
  • standaryzacja przepływu wartości, procesu, zadań

Mapowanie procesów jest działaniem polegającym na graficznym przedstawieniu przebiegu całości procesu lub jego fragmentu nazywanego podprocesem. Istnieje kilka najbardziej popularnych form graficznego opisywania procesów. W mapowaniu procesu stosuje się z góry ustaloną symbolikę oznaczania. Najpopularniejsze metody graficznego opisywania procesów realizowane są za pomocą:

  • schematów blokowych
  • ikon lean mapping

Prawidłowo przygotowana i z wystarczająco wysokim poziomem dokładności mapa procesu w formie schematu blokowego dodatkowo jest algorytmem opisującym jednoznacznie przebieg procesu. W tej formie opisuje się standard przebiegu procesu, który uzupełniony o dodatkowe komentarze, opisy czynności jest procedurą procesu opisanego tym schematem.

Mapowanie procesów z wykorzystaniem schematów blokowych pionowych i poziomych:

Porównanie dwóch modeli przepływu procesu. Procedura procesu przed optymalizacją i po optymalizacji:

Mapowanie procesu realizowane z wykorzystaniem oznaczeń wg metodyki "lean mapping" najczęściej koncentruje się na określeniu mapy przepływu wartości dodanej, czyli czynności i procesów które dodają wartość wytwarzanym produktom lub usługom. Mapowanie procesów wg "lean mapping" nazywane jest jako mapowanie strumienia wartości lub zamiennie mapowanie przepływu wartości (ang. Value Steam Mapping - w skórcie VSM). W pełnej mapie przepływu wartości powinny zostać zawarte procesy i ich czasy obejmując klienta zamawiającego wyrób lub usługę, dostawcę, planowanie i sam proces wytwarzania. Przykład taki jest podany w poniższym rysunku graficznym.

Przykład mapy przepływu wartości, mapy procesu wg zasady "lean mapping":

Głównym celem mapowania strumienia wartości jest określenie czasu przepływu realizowanych zleceń (Lead Time) i podjęcie działań ukierunkowanych na skrócenie czasu przepływu. Oprócz działań ukierunkowanych na skracanie czasu realizacji zleceń (Lead Time) w mapowaniu przepływu wartości bardzo istotnym elementem jest również zdefiniowanie wąskiego gardła wzdłuż danego procesu wytwórczego (ang. Bottleneck, niem. Engpass). Dzięki opracowaniu mapy procesu dla stanu obecnego można dokładniej określić wąskie gardła wzdłuż procesu oraz zdefiniować miejsca najdłuższych przestojów (zjawisko zasady przepływu seria-kolejka) i podjęcie ich eliminacji. Opracowanie modelu procesu optymalnego i jego wdrożenie bardzo często pozwala na kilku a nawet kilkunastokrotne skrócenie czasów realizacji zleceń. Osiągnięcie znacznie krótszego czasu realizacji zlecenia pozwala na poprawę elastyczności firmy jak i również zredukowanie zapasów w toku produkcyjnym. Skracanie czasów realizacji zleceń wiążę się m.in. z wdrożeniem:

Mapowanie procesów jest bardzo istotnym elementem wdrażania filozofii Lean Management oraz niezależnie od "lean" również istotnym elementem w definiowaniu prawidłowego modelu biznesowego procesów kompleksowego planowania zasobów przedsiębiorstwa, które przepływają przez systemu ERP czy również ich ograniczoną odmianę czyli MRP 2. Zmapowanie procesów zachodzących w ramach "zintegrowanego planowania" ERP pozwala bardzo często poprawić lub wręcz nawet pozwolić na rozpoczęcie odpowiedniego funkcjonowania systemów ERP. Bardzo często problemem z prawidłowym funkcjonowaniem systemów ERP lub MRP2 (rzadziej MRP) jest brak standardu przepływy danych przez te systemy. W takiej sytuacji bardzo pomocnym jest opracowanie optymalnych modeli wszystkich procesów powiązanych z funkcjonowaniem poszczególnych modułów ERP. Opracowane optymalne modele procesów w formie ich map (w tego typu mapowaniu wskazane  jest wykorzystanie metodyki mapowania z wykorzystaniem schematów blokowych) należy wdrażać jako standardowe procedury poszczególnych procesów. Bardzo często problemem jest prawidłowe przestrzeganie tych standardów, ale w takiej sytuacji pomocne są opisy standardów pracy w połączeniu z 5S uzupełnionym o schematy blokowe i wizualizacje.

Prezentacja dotycząca optymalizacji procesów planowania i prognozowania procesów wytwórczych:

 

Potrzebujesz stworzyć mapę procesu stanu obecnego i model mapy przepływu optymalnego?

 

Polecamy również na naszym blogu

ZOSTAŃMY W KONTAKCIE